前言

1987年-2017年，中國陶瓷行業(yè)在時空更迭里恍然走過了三十載春秋寒暑，一萬零九百五十個日日夜夜，此間，陶瓷裝備技術(shù)卻走過了從無到有，從引進吸收到創(chuàng)新發(fā)展再到改變世界格局的歷程。其中，作為窯后核心技術(shù)的陶瓷深加工裝備技術(shù)，亦憑借其原生力量，完成了從“抄襲”（引入模仿）到“超”（超越）“襲”（逆襲海外市場）的蝶變過程，用一步一個腳印的踏實實干，成功地在中國陶瓷技術(shù)裝備三十年的創(chuàng)變史上揮毫潑墨，以鐫刻創(chuàng)變的腳步，鑄就了裝備領(lǐng)域又一個蝶變的神話！

不同于中國大多數(shù)陶瓷裝備技術(shù)始終在模仿和追隨歐洲的腳步，陶瓷深加工設備卻在歷經(jīng)了極為短暫的引入模仿期后，迅速通過更吻合國情的創(chuàng)新，走上了“超”（超越）和“襲”（沖擊海外市場）的道路，在中國乃至世界陶瓷裝備史上，寫就濃墨重彩的一筆。

1995年第一臺瓷質(zhì)磚拋光機在科達試機成功。

第 1 篇章

破天價進口潮  國產(chǎn)核心深加工設備應運而生

上個世紀80年代末期，中國在陶瓷深加工設備上一直都依賴進口，從而導致國內(nèi)一直掌握不到核心技術(shù)，極大地阻礙了中國建陶行業(yè)的發(fā)展。直到1993年，終于誕生了令整個中國陶瓷行業(yè)都振奮無比的技術(shù)成果，可謂是“一石激起千層浪”。 

據(jù)科達潔能深加工事業(yè)部總經(jīng)理周祖兵回憶：“1989年海鷗牌陶瓷從意大利卓瑪陶機引進了第一條陶瓷拋光線，這是最早出現(xiàn)在國內(nèi)的深加工設備；之后，則是從意大利石材設備領(lǐng)域品牌百利通（音譯）引入的設備。”且這個時段自國外進口的設備非常昂貴，動輒上百萬，可謂是天價設備，即便如此，國內(nèi)市場仍需求旺盛，陶瓷廠不惜重金購買，一度形成一股設備進口潮。 

1993年，國內(nèi)第一臺僅有3個磨頭的磨邊設備在科達誕生，中國陶瓷深加工設備的國產(chǎn)化進程燃起了第一把薪火；這個小型半自動化磨邊設備的誕生，于中國陶瓷深加工設備領(lǐng)域而言，具有劃時代意義，影響深遠。該設備的誕生，直接打破了進口設備的多年壟斷和天價體系，從此用十幾萬的國產(chǎn)設備直接替代上百萬的進口設備，簡化了設備構(gòu)造，提高了性價比，并極大地適應了中國國情及陶企直觀需求，引領(lǐng)了陶瓷裝備領(lǐng)域中國制式的進程，在行業(yè)引發(fā)了一股國產(chǎn)化浪潮，并為陶瓷產(chǎn)業(yè)的繁榮昌盛奠定基石?！皣a(chǎn)化的進程就是一個經(jīng)驗累積的過程，國產(chǎn)化就是簡化并吻合國情實際需求的過程?！睂Υ耍瑲W神諾陶瓷公司董事長鮑杰軍總結(jié)道。

1994年12月，第一臺陶瓷刮平定厚機亦在科達誕生。該設備采用高速旋轉(zhuǎn)的金剛石滾筒對瓷磚表面進行定厚銑刮加工，使瓷質(zhì)磚得以形成厚度一致的相對平整的表面。從而大大提高拋光磚生產(chǎn)線整線的產(chǎn)量，降低瓷質(zhì)磚拋光成本。這兩種設備國產(chǎn)化以后，銷售價格大幅降低而設備性能和功能卻持續(xù)提高，價格相當于進口設備的四分之一到五分之一，國內(nèi)陶瓷企業(yè)的投資成本隨之大幅下降，投資門檻明顯降低。

緊跟其后，1995年，第一條拋光線同樣在科達誕生?！白钤绯鰜淼膾伖饩€磨頭是六角的，其加工精度不夠，無法匹配安裝。后來拆開一看，是腰心槽的位置不行，于是將腰心槽又拉大一些，加工之后就可以裝起來了。”鮑杰軍回憶道，那時期最早研發(fā)出來的拋光機是6個磨頭、半人工化的設備，需要將磚反復拋，可總有未拋到的地方，后來經(jīng)過努力改進，才從6個頭到15個頭，并完成更高的自動化，于1995年年底推出市場……至此，中國陶瓷深加工核心裝備基本實現(xiàn)國產(chǎn)化，國內(nèi)建陶企業(yè)蓬勃大發(fā)展的時代隨之來臨。

不容忽視的是，科達公司早期在深加工裝備的國產(chǎn)化進程中，發(fā)揮了極其重要的推動作用，從磨邊設備到刮平設備再到拋光設備，該企業(yè)均是當之無愧的裝備國產(chǎn)化鼻祖！ 

1998年11月，科達拋光線被評為國家級重點新產(chǎn)品。2002年4月，科達“巨無霸”高效拋光線誕生并全面推廣。該設備讓中國成為了“世界拋光磚的王國”！前無古人，開一代風尚，令世界為之矚目。

1998年左右，進口拋光線價格高達1300多萬元，而中國產(chǎn)拋光線僅需200多萬元，從性價比方面更吻合國內(nèi)需求。到了2000年前后，深加工設備的國產(chǎn)化進程進一步加劇，以科達為首的深加工裝備企業(yè)開始將設備銷售走出國門，銷往海外，并憑借其更高性價比，迅速搶占海外市場份額，全面開啟了設備出口的大門。從某種程度上，在這個階段，中國國產(chǎn)拋光線已達到世界壟斷地位，書寫了早期中國國產(chǎn)設備出口的輝煌歷史。

第 2 篇章  

原創(chuàng)設備橫空出世 助深加工矗立世界之巔

2005年，于陶瓷行業(yè)深加工領(lǐng)域而言，是具有劃時代意義的一年。在這一年里，干法磨邊設備誕生；亦是在這一年以科達為首的一批裝備企業(yè)持續(xù)發(fā)力，順應市場需求及潮流，在拋光線上再次爆發(fā)出新的活力。

2005年5月科達研發(fā)的第一臺國產(chǎn)納米拋光機（超潔亮）在新中源投產(chǎn)，它的出現(xiàn)，將拋光磚光澤度從60-70度直接提升到了90度以上，對新中源公司的拋光磚銷量起到立竿見影的促進作用，令其拋光磚一度成為當時最暢銷的產(chǎn)品之一。于行業(yè)而言，該設備的出現(xiàn)，為奠定和鞏固拋光磚一統(tǒng)天下的江湖地位起到了絕對的助推作用，并進一步鞏固了中國“世界拋光磚王國”的地位。

當時，科達機電、一鼎科技、工科機電等深加工設備企業(yè)均重點推出納米拋光線，在這一批企業(yè)的引領(lǐng)下，納米拋光設備在國內(nèi)一發(fā)不可收拾，以極為迅捷的速度在市場全面擴散，并被越來越多的陶瓷廠爭相購買。中國的拋光磚則在裝備技術(shù)的助力下，迸發(fā)出前所未有的市場活力，高光亮度的拋光磚迅速在市面上盛行，市場占有率節(jié)節(jié)攀升，形成天下一片拋之盛景。這種盛況發(fā)展下去，陶業(yè)的深加工工廠即“私拋廠”一度盛行不衰，令中國陶瓷磚形成了磚坯廠、“私拋廠”和品牌運行的現(xiàn)代化生產(chǎn)分工合作模式，大大提升了工業(yè)化步伐和行業(yè)發(fā)展速度，建陶史上有名的“白色恐怖”時代，即是這一階段的產(chǎn)物。

第 3 篇章 

經(jīng)典部件及核心結(jié)構(gòu)創(chuàng)新 創(chuàng)立后續(xù)發(fā)展潮流 

1992年-2006年，隨著磨邊機、刮平機、拋光機、干磨機、納米機的一路誕生并持續(xù)提升發(fā)展，不斷將中國深加工技術(shù)推上頂峰的過程中，一批包括“干法磨邊”、“八爪魚粗磨”、“KD268C經(jīng)典拋光磨頭”、“擺動刮平”、“刮平的立銑裝置”、“納米機新型加料法”、“行星式拋磨盤結(jié)構(gòu)”等等一系列設備經(jīng)典部件與核心結(jié)構(gòu)的創(chuàng)新也是不容忽視的，它們奠定了現(xiàn)代化深加工設備技術(shù)后續(xù)發(fā)展基石。

1998年科達八爪魚粗磨機的產(chǎn)生，大大提高了刮平效率。這款設備是應用于刮平機和拋光機工序之間的一款設備，該設備可以有效調(diào)整磚體表面的平整度，令拋光工序更容易且拋光度更好，是一款有效提高產(chǎn)量的設備。

2005年5月業(yè)內(nèi)針對瓷片等高吸水率產(chǎn)品研發(fā)的干法磨邊機率先在科達誕生，該設備從一定意義上奠定了后來干法磨和微水磨的基礎，亦是后來微水拋光思路的啟發(fā)者。自干法磨邊設備誕生始，繼納米拋光機后，國產(chǎn)深加工設備就又一次提升并奠定了中國深加工技術(shù)在世界上的地位，初步完成從“抄襲”到“超”“襲”的華麗蛻變。

2000年，科達研發(fā)的KD268C拋光磨頭，經(jīng)過業(yè)內(nèi)的長期對比使用后，逐漸發(fā)展為業(yè)內(nèi)通用經(jīng)典款磨頭，稱霸行業(yè)20年，一直沿用至今仍未被超越。據(jù)周祖兵介紹，該磨頭采用了公轉(zhuǎn)加擺動和斜盤的結(jié)構(gòu)，其擺動采用凸輪驅(qū)動，其切削力更強且工作更穩(wěn)定、易維修。該磨頭的齒輪咬合精度非常高，需要采用數(shù)控加工技術(shù)才能生產(chǎn)。該磨頭的應用，大大提升了拋光效率。在同一時期，廣東捷成工推出的斜盤拋光磨頭，成為構(gòu)造上有別于KD268C的另一款創(chuàng)新磨頭，也是行業(yè)創(chuàng)新點之一。

2004年，為提升刮平機效率和成品率，在刮平機方面出現(xiàn)了中國制式的擺動刮平并加裝了立銑裝置來解決刮平時瓷磚的邊無法刮到的問題。這兩項創(chuàng)新，令刮平機可更好的適應大磚的刮平，并有效提升刮平效率和成品率。 

第 4 篇章 

智能化、節(jié)能環(huán)保思路 助力深加工闊步向前

2006年至今，深加工設備經(jīng)歷了一個智能化、節(jié)能環(huán)保和提升產(chǎn)能的創(chuàng)變過程。在這個方向上的一系列創(chuàng)新，助推了深加工技術(shù)的闊步向前。

2006年5月，隨著科達“333拋光線”的推出，標志著深加工設備走上了節(jié)能降耗和增產(chǎn)之路。據(jù)悉，該線可使深加工的生產(chǎn)節(jié)能30%、降耗30%、增產(chǎn)30%，在當前的能源危機下具有重要的意義。同時，KD333拋光線具有10多項發(fā)明和實用新型專利，其中有多項技術(shù)均屬世界首創(chuàng)。

2007年，科達與蒙娜麗莎合作研制出大規(guī)格陶瓷薄板生產(chǎn)技術(shù)。在陶瓷裝備領(lǐng)域研發(fā)方向上，率先開始國內(nèi)大規(guī)格陶瓷薄板生產(chǎn)技術(shù)裝備的研發(fā)：并利用新工藝、新設備成功生產(chǎn)出900×1800×5.5mm的大規(guī)格陶瓷薄板。該項目的實施對于改變建陶行業(yè)的高能耗、重污染、高耗材的現(xiàn)狀，拓展建陶行業(yè)新領(lǐng)域具有積極的意義。

2008年7月，科達推出“陶瓷超大規(guī)格冷加工設備”。據(jù)周祖兵透露，陶瓷大板在深加工領(lǐng)域尤其是拋光設備技術(shù)方面有一定難度?！坝捎谔沾纱蟀宄叽绱罅耍湫枰獟伖獾谋砻娣e增加，在生產(chǎn)線速度不變的情況下，對拋光效率提出了新的要求。如何高效高質(zhì)地完成更大面積的拋光，是拋光設備在技術(shù)層面需要解決的問題。”他表示，即使到今時今日為止，拋光設備最大的寬度是1.6米，國內(nèi)外都一樣。這就意味著，如若生產(chǎn)需要拋光的亮面陶瓷大板，即使是在今時今日的技術(shù)情況下，寬度仍無法超過1.6米，長度則不在此列。

 2009年3月，科達推出日產(chǎn)10000平方米的高效全拋釉拋光線，將加工產(chǎn)能進一步提升。2012年3月，科達應用“高效節(jié)能電機”，這一舉措響應了我國的基本國策——節(jié)約資源。2013年6月，科達推出內(nèi)墻瓷片拋光線。該機配置了專為內(nèi)墻瓷片拋釉而研發(fā)的KD261E拋光磨頭，能適應有一定的凹凸的磚坯表面的拋光。 

2016年4月，科達微水瓷片釉面拋光機產(chǎn)生。該機采用特殊的磨削冷卻系統(tǒng)和新型排屑清渣系統(tǒng)，單頭拋光冷卻水消耗量僅為0.4L/min。并且拋光后的表面光澤度高，無磨花現(xiàn)象，拋光效果與普通水拋光無差異。對加工的磚坯無特殊要求。產(chǎn)品吸水率≤1.0%，無需配置干燥窯、余熱利用系統(tǒng)及水循環(huán)系統(tǒng)，可直接包裝，占地小、投資省。 

2016年～2017年，深加工設備除了往節(jié)能環(huán)保和更高產(chǎn)高效方向發(fā)展外，智能化也成為一個重要的創(chuàng)新方向。 2016年，隨著行業(yè)噴墨滲花磚的備受關(guān)注，一批企業(yè)先后研發(fā)生產(chǎn)了拋坯機，將深加工技術(shù)前移。其中，工科機電生產(chǎn)的匹配陶瓷大板的拋坯機，成功進駐亞細亞的陶瓷大板生產(chǎn)線。2016年7月份，科達第一條數(shù)字智能磨邊線研制成功，由于創(chuàng)新開發(fā)了新型KD358系列高精度自動進給磨邊頭，并配備了采用伺服電動調(diào)節(jié)的新型推磚機構(gòu)，使磨邊機的對角線誤差可以控制在0.3mm以內(nèi)；同時由于采用觸摸屏人機操作界面，只需按照指令提升輸入數(shù)字就可輕松完成各種操作；2017年3月份，科達第一條智能拋光線在重慶唯美工廠投產(chǎn)；同時，第一條符合UL驗證的智能拋光線發(fā)往美國MARCO POLO工廠。 

行業(yè)人士一致認為，在未來，深加工設備必將繼續(xù)沿著智能化、高效、節(jié)能降耗和環(huán)保方向持續(xù)創(chuàng)變，闊步向前！

三十年深加工設備發(fā)展時間軸

· 1989年，海鷗牌陶瓷從意大利卓瑪陶機引進了第一條陶瓷拋光線；

· 1992年，國內(nèi)第一臺僅有3個磨頭的磨邊設備在科達潔能誕生；

· 1994年12月，第一臺陶瓷刮平定厚機亦在科達誕生；

· 1995年，第一條拋光線同樣在科達誕生；

· 1998年，科達八爪魚粗磨機誕生；

·  2000年，科達研發(fā)的經(jīng)典KD268C拋光磨頭誕生；

· 2004年，為提升刮平機效率和成品率，在刮平機方面出現(xiàn)了中國制式的擺動刮平并加裝了立銑裝置來解決刮平時瓷磚的邊無法掛到的問題；

· 2005年5月，業(yè)內(nèi)針對瓷片等高吸水率產(chǎn)品研發(fā)的干法磨邊機產(chǎn)生；

· 2005年5月，科達研發(fā)的第一臺國產(chǎn)納米拋光機（超潔亮）在新中源投產(chǎn)；

· 2006年，一鼎科技亦在國內(nèi)推出了干法磨邊機；

· 2006年5月，隨著科達“333拋光線”的推出，標志著深加工設備走上了節(jié)能降耗和增產(chǎn)之路；

· 2008年7月，科達推出“陶瓷超大規(guī)格冷加工設備”；

· 2009年3月，科達推出日產(chǎn)10000平方米的高效全拋釉拋光線，將加工產(chǎn)能進一步提升；

· 2013年6月，科達推出內(nèi)墻瓷片拋光線；

· 2015年，一鼎科技推出用于拋光磚的干磨機，將干磨技術(shù)從高吸水率的瓷片等產(chǎn)品引入到了低吸水率高硬度的拋光磚領(lǐng)域；

· 2015年，一鼎科技在傳統(tǒng)拋光線基礎上，進行了顛覆式創(chuàng)新，推出反置式拋光設備；

· 2016年4月，微水瓷片釉面拋光機產(chǎn)生；

· 2016年，隨著行業(yè)噴墨滲花磚的備受關(guān)注，一批企業(yè)先后研發(fā)生產(chǎn)了拋坯機，將深加工技術(shù)前移；

· 2017年3月，科達第一條智能拋光線在重慶唯美工廠投產(chǎn)；同時，第一條符合UL驗證的智能拋光線發(fā)往美國MARCO POLO工廠。

節(jié)選自《陶瓷信息》