走進科達制造股份有限公司（以下簡稱“科達制造”）深加工數(shù)字車間，零部件從智能立庫出庫由AGV自動配送到位，工人們有條不紊地裝配陶瓷拋磨設備，整個生產(chǎn)現(xiàn)場緊張有序?？七_制造不斷推進產(chǎn)業(yè)與科技融合聚變，發(fā)展新質(zhì)生產(chǎn)力。憑著強大的核心技術自主研發(fā)能力和全球化布局，從這個深加工車間出廠的陶瓷拋磨設備，遠銷美國、巴西、印度、阿根廷、土耳其、意大利等國家，助力下游制造企業(yè)轉型升級。
訂單交期從45天縮短到25天
科達制造是典型的離散型重型裝備制造企業(yè)，零部件多，產(chǎn)品復雜，生產(chǎn)周期較長，生產(chǎn)過程難以控制。在制造業(yè)數(shù)字化轉型的大背景下，科達制造對內(nèi)構建柔性自動產(chǎn)線，建設統(tǒng)一信息管理平臺，全過程量化品質(zhì)管理，優(yōu)化企業(yè)生產(chǎn)制造管理模式；對外則利用數(shù)字技術賦能產(chǎn)業(yè)鏈協(xié)同轉型，聚焦主要陶機設備的上網(wǎng)互聯(lián)，為陶瓷生產(chǎn)企業(yè)提供現(xiàn)場數(shù)據(jù)采集、生產(chǎn)在線監(jiān)測、能源與產(chǎn)量分析、生產(chǎn)控制優(yōu)化、設備故障預警等信息服務，實現(xiàn)科達從裝備制造商到提供全方位解決方案的產(chǎn)業(yè)服務商轉變的戰(zhàn)略轉型。
▲科達制造深加工車間智能立庫
科達陶機副總經(jīng)理隋旭東介紹，通過開展數(shù)字工廠、數(shù)字車間建設，引入數(shù)字設計工具，生產(chǎn)效率和產(chǎn)品質(zhì)量得到提高，工人工作環(huán)境和收入也在不斷提高改善，實現(xiàn)降本增效。以2024年1月份和2022年1月份作對比，同樣是單月完成產(chǎn)值超1億元，以前需要至少200名工人，現(xiàn)在只需要約120人。數(shù)字化建設讓科達制造釋放了更大的生產(chǎn)力，交付效率得到大大提升。過去一條陶瓷拋磨生產(chǎn)線，交付周期需要約45天，數(shù)字化改造后，交付周期縮減到25天。今年1月，科達陶瓷機械深加工車間的產(chǎn)量達到歷史佳績，為企業(yè)發(fā)展注入了強心劑。
▲科達制造深加工車間內(nèi)，工人們正在裝配陶瓷拋磨設備
不僅生產(chǎn)車間內(nèi)一片忙碌，幾十公里外的三水區(qū)蘆苞鎮(zhèn)高端裝備制造產(chǎn)業(yè)園的佛山科達裝備智能制造基地項目現(xiàn)場，也在全力沖刺，為即將投產(chǎn)運行做好準備。項目利用5G技術構建工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)，打造精密產(chǎn)品和重型裝備智能制造平臺。一期共建有4棟生產(chǎn)廠房，包括7條焊接線、6條加工生產(chǎn)線、3條噴涂線，形成每年幾萬噸金屬材料的加工能力。項目投用后，產(chǎn)能將得到進一步提升，滿足未來數(shù)年的生產(chǎn)需要，為高質(zhì)量發(fā)展注入強大動能。
持續(xù)創(chuàng)新引領產(chǎn)業(yè)升級
全市高質(zhì)量發(fā)展大會提到，無論是“從0到1的突破”，還是“從1到10的躍升”，創(chuàng)新總是以看得見或看不見的力量，成為引領發(fā)展的第一動力。
1993年，自主研制出國內(nèi)第一臺陶瓷磨邊機；1995年，研制出中國第一臺陶瓷拋光機；1999年，成功推出國內(nèi)第一臺大噸位壓機KD3200全自動液壓壓磚機；2005年，研制出第一臺納米拋光機；2016年推出第一條數(shù)控智能磨邊線……經(jīng)過30余年的創(chuàng)新發(fā)展，在建材機械領域，科達制造一舉實現(xiàn)“陶機裝備國產(chǎn)化”“做世界建材裝備行業(yè)的強者”的歷史目標，完成從單一設備供應商向整廠整線工程供應商的轉變。
▲科達制造展廳內(nèi)展示各種設備配件
“從1988年第一臺國產(chǎn)陶瓷磚自動液壓壓磚機在恒力泰研發(fā)成功，到如今科達制造陶瓷拋磨裝備在世界上市占率達到70%以上，我深切體會到自主創(chuàng)新的力量?！笨七_陶機成型機械事業(yè)部研發(fā)總監(jiān)、佛山首屆“卓越工程師”曹飛說。
近年，隨著陶瓷大板/巖板的興起，下游陶瓷制造企業(yè)產(chǎn)品尺寸規(guī)格越來越大，傳統(tǒng)的成型設備也越來越大型化。傳統(tǒng)陶瓷壓機由于成型方式的限制，存在設備自重大、零件加工難度大、安裝運輸困難、設備使用成本高等問題；在生產(chǎn)方面，具有薄磚生產(chǎn)困難、能耗高、噪聲大、粉塵污染大、轉產(chǎn)耗時長等問題。曹飛帶領研發(fā)團隊嘗試采用輥壓成型工藝改變傳統(tǒng)平壓成型工藝，創(chuàng)新研發(fā)Extenller系列陶瓷板連續(xù)輥壓成型生產(chǎn)線，為國內(nèi)沿用30多年的陶瓷磚坯生產(chǎn)工藝帶來顛覆性的創(chuàng)新。對比傳統(tǒng)平板沖壓成型的陶瓷壓機，連續(xù)輥壓成型作為一種創(chuàng)新性的成型工藝，具有低功耗、低噪音、低污染、高效率和高度的柔性化生產(chǎn)等特點，助力下游陶瓷企業(yè)降本增效。
曹飛介紹，如果生產(chǎn)1.6×3.6米寬磚坯，用傳統(tǒng)的工藝，需要3萬噸級陶瓷液壓機，設備自重就達到700多噸，功率接近400千瓦；而使用輥壓工藝，輥壓機整機重量只有46噸，設備自重降低93%，單位能耗降低80%，客戶的使用成本能減少超40%。同時，傳統(tǒng)陶瓷液壓機要調(diào)整磚坯規(guī)格需要耗費幾小時更換模具，而新研發(fā)的輥壓機只需要在屏幕上設定就可以改變規(guī)格，半小時就能完成轉換，對生產(chǎn)節(jié)奏的影響更小，更能夠適應數(shù)字化柔性生產(chǎn)、快速反應的市場需求。
--- 轉載自：佛山市新聞傳媒中心
記者:呂嘉怡
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